Прототип корпуса кредла

В рамках данного заказа перед нами была поставлена задача объединить кредлы трех различных устройств в один общий корпус без изменения исходных конструкций.

В первую очередь мы выполнили 3D сканирование элементов, которые будут размещены в общем корпусе. Получив точные размеры всех составляющих, мы продумали способы их соединения между собой и спроектировали общий корпус.

Затем мы распечатали прототип корпуса из фотополимера на 3D принтере ProJet 3500 HD Max.

Проверяем собираемость

Доводим лицевые поверхности напечатанного корпуса до нужной нам фактуры. Прототип корпуса кредла готов! 

Далее можно изготовить серию таких корпусов литьем в силикон, используя полученный прототип в качестве мастер-модели.

Как видите, путь от идеи до готового изделия не так сложен, если работают профессионалы;)

Больше наших работ в Instagram:

Instagram

Печать из фотополимера на ProJet

Каждая технология 3D печати используется для решения определенной задачи. Будь то визуальная оценка объекта, проверка собираемости, получение опытных образцов, мастер-моделей для дальнейшего тиражирования литьем в силикон, и даже конечных изделий. Технология MJM (multijet modeling – многоструйное моделирование), по которой работает наш принтер ProJet 3500 HD Max, практически не имеет ограничений по геометрии и детализации объектов для печати, что и делает ее универсальным помощником в решении всех вышеперечисленных задач.

Принтер ProJet 3500 HD Max, материал VisiJet Crystal:

 

Высокая детализация ProJet 3500 HD Max (часть 2)

Заметка

Один из крупнейших в мире ресурсов о технологиях трехмерной печати 3Dprint.com опубликовал одну из наших работ. Вам, уважаемый читатель, мы уже рассказывали об этой работе в своем блоге. Оригинал статьи 3Dprint.com о нас можно прочитать здесь. Статью на русском языке опубликовал также портал 3dtoday.ru

Оставайтесь с нами и будьте в курсе новейших достижений индустрии!

Правильная копия корпуса

Заказчик принес в наш офис образец передней панели судового навигатора, с целью получения ее точной копии. Принесенный образец ранее долгое время находился в эксплуатации и поэтому имел значительные следы износа (сколы, царапины). К тому же  на корпусе были несъемные световоды и заглушки.
Заказчик отказался от предложенного нами моделирования и предпочел сделать форму для отливок с имеющейся панели.
В результате проделанной работы, заказчик получил абсолютную копию старой панели, чему был сильно удивлен и расстроен.
После этого было принято решение отсканировать корпус на 3D сканере smartSCAN-HE и создать доработанную модель.
С поверхности были удалены сколы и царапины, спроектированы новые отверстия для установки светодиодов.
Полученная модель была выращена на 3D принтере ProJet 3500HD Max. После чего на основе нее сделаны формы и отлиты 40 копий данных панелей.

Корпус радиоприемника

Целью данного заказы, было создание на базе компьютерной модели, небольшой партии опытных изделий. На первом этапе мы вырастили на 3D принтере ProJet 3500 HD Max все основные элементы конструкции. После небольшой внешней доработки мы использовали их в качестве мастер-моделей для снятия силиконовой формы.

Основная сложность данных прототипов заключалась в том, что необходимо было сделать длинный пустотелый корпус. Особенно важно было соблюсти равномерность толщины стенки всей конструкции. Нами была разработана специальная армированная силиконовая форма с корректирующими вставками. Это позволило сделать партию идентичных друг другу корпусов с полной собираемостью всех элементов.

 

 

Корпус для электроники

Для запуска в производства любой электроники, необходимо предварительно разработать уникальный корпус. Для этих целей лучше всего подходит печать на 3D принтере ProJet 3500 HD Max.

К примеру за 2 дня можно получить полностью доработанный корпус.

Разработка корпуса

В данной статье мы хотим рассказать о решении одной из задач поставленных заказчиком. Необходимо было под имеющуюся микросхему разработать пластиковый корпус. При этом, корпус должен быть полупрозрачным. Это необходимо для того что бы при выключенном дисплее, корпус был однородного цвета, а при включении просвечивал цифры.

Для заказчика было разработано три варианта корпусов, из которых в дальнейшем был выбран один для запуска в серию. Запроектированные нами модели были распечатаны на 3D принтере ProJet HD Max и доработаны под литье в силикон.

Наличие трех вариантов прототипов, позволило наглядно оценить все конструктивные и потребительские характеристики, тем самым избежав как временных, так и финансовых потерь.

После того как выбор был сделан, требуемый вариант был использован как мастер-модель для литья в силикон.

 

 

 

 

3D печать в медицине

Современные технологии 3D печати нашли применение во многих сферах деятельности человека. Медицина не стала исключением. Нам удалось воспроизвести  в мельчайших деталях, точную копию части черепной коробки. Модель была получена, путем томографического сканирования.

Высокая детализация ProJet 3500 HD Max

Сегодня вашему вниманию хотим в очередной раз продемонстрировать высокую детализацию объектов получаемых на принтере ProJet 3500 HD Max.

На уменьшенной копии корабля, размером около 8 см, можно увидеть четкие контуры боевых орудий, самолета, спасательной шлюпки, рулевой рубки, локатора и т.п.

 

 

Моделирование на ProJet 3500 HD max

Одним из наглядных показателей точности печати наших 3d принтеров демонстрирует выполненный недавно заказ.

К заказу прилагалось 14 элементов корпуса миниатюрной модели бронивика. Для соединение между собой, имелись крепления шип-паз. Все элементы идеально сошлись, что наглядно представлено на фотографиях.

Толщина стенок бронивика около 1 мм. При этом на корпусе были сделаны контурные канавки имитирующие двери, крушки, люки. Детализация заметно улучшила реалистичность модели. И это еще не предел возможностей нашего оборудования!